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10月24日，華晨寶馬動力電池中心揭幕儀式在沈陽舉行。寶馬在華首家高壓電池工廠項目位于華晨寶馬沈陽發動機工廠內，該高壓電池中心正式投產后，將為全新寶馬5系插電式混合動力車型提供動力電池系統。該項目占地6480平方米，總投資約3.24億元，可年產3.3萬套高壓電池組，電芯由寧德時代提供。

華晨寶馬動力電池中心是寶馬集團全球第三家以及德國之外第一家完整的動力電池中心，集電池研發、生產及測試于一體 采用創新及內部定制的生產流程，進一步提升了華晨寶馬在新能源汽車領域的實力。目前，華晨寶馬正在研發、電池解決方案、技術創新、品牌與產品、充電與基礎設施以及電動出行服務等六大方面積極構建完整的新能源生態體系。

除電池生產外，這座動力電池中心還整合了研發、質量、實驗室、采購與供應鏈管理等功能。強大的生產能力，為實現動力電池的安全性、耐久性與性能的最佳組合打下了堅實基礎，同時產品能夠更快地推向市場。 

寶馬集團目前采用的高壓動力電池生產過程分為兩個階段。首先，在高度自動化的過程中，標準規格的鋰離子電芯經自動檢驗后，組合成為更大的電池模組。在第二階段，電池模組與連接件、控制單元以及冷卻單元一起整合在鋁制外殼中，組裝為完整的高壓動力電池。這種生產模式有兩大決定性優勢：一是標準化模塊確保了生產中統一的質量標準，并為廣泛適應寶馬新能源車型打下基礎，模塊化概念也可以快速響應客戶的需求；二是鋁制外殼的尺寸、形狀及所用的模組數量可以按需適配于各款寶馬車型。

“工業4.0”設計理念同樣貫徹于這座中心，為中國的高壓動力電池生產設立了新標準。在大數據方面，IPM整合流程管理系統可以追溯從電池元件誕生到動力電池投入使用的全過程，甚至包括緊固扭矩信息，從而進行質量管理。自動激光焊接提供高精度且穩定的焊接質量，增加了模組框架的強度及電極連接的可靠性，以確保電池的性能和安全性。由3D相機進行的光學檢查，負責檢驗焊接異常趨勢，驗證和優化焊接質量，來防止質量缺陷的產生。

整個生產過程的工作環境都有嚴格的清潔度及溫濕度控制。等離子清潔技術的應用，保證元件的表面清潔度并提升表面張力，使元件之間的絕緣箔片及膠可以更好地附著在金屬表面上。在雙模組生產的最后階段，全封閉的工作站更嚴格控制相對濕度低于31％，以確保涂膠質量。機械臂上的吸盤結構也是自動生產線的一大亮點，通過吸盤來抓取并傳送電芯元件，既不會攜帶雜質，又避免了手動操作可能的風險。

寶馬集團計劃到2025年，純電動和插電式混合動力車型將達到公司汽車產品總銷量的15%到25%。2016年，電動車占寶馬集團全球銷量的2.6%左右，在某些歐盟國家電動車的銷量占比甚至高達20%；其中，BMW i3已成為全球三大暢銷純電動車型之一。在今年，寶馬集團計劃實現10萬輛新能源車型的年度銷量目標。

在中國市場，華晨寶馬已經生產過4款新能源汽車，包括之諾1E純電動汽車，BMW 530Le以及在售的之諾60H和BMW X1插電式混合動力車型。據華晨寶馬總裁兼首席執行官魏嵐德介紹，全新寶馬5系插電式混合動力車型將于11月在廣州車展上全球首發，新車在新大東工廠生產。

這款高壓動力電池實現了寶馬插電式混合動力車型迄今最高的電池能量密度——其能量密度高達111瓦時/千克，較上代5系混合動力車型提升70%。結合獨特的eDrive電力驅動技術，整車的純電行駛里程達到61公里，純電最高時速可至140公里/小時，百公里綜合油耗僅1.9升，充滿電池所需時間也只要4小時。

華晨寶馬研發團隊為開發這款電池設定了多達1502項指標，以達到續航里程、能量密度、電池動力性能以及持久安全的全面平衡。該動力電池經歷了包括碰撞、穿刺、火燒，浸泡、擠壓等在內的60余種機械和功能測試，同時在中國極端環境的測試中，即便在零下30℃也能穩定提供動力輸出。

電動化浪潮之下，各大車企爭相發布新能源戰略并推出系列電氣化產品。為保證中國本土的競爭優勢，跨國車企紛紛計劃在華建立動力電池工廠，從而獲取穩定且持續的動力電池包供應。在眾多外資企業中，寶馬無疑是速度最快的。

華晨寶馬從2011年開始新能源汽車的研發工作并成立了高壓動力電池實驗室。高壓動力電池中心建成后，將進一步擴大華晨寶馬在新能源領域的競爭優勢。同時，實現傳統能源汽車及新能源汽車的共線生產。華晨寶馬沈陽發動機廠也更名為動力總成工廠。

此外在動力電池回收方面，華晨寶馬與本土電池回收公司邦普集團達成合作，所有之諾1E的廢舊動力電池都將由湖南邦普進行拆解和回收利用，總體回收處理率可達到98.5%。
來源  第一電動網   杜俊儀